การผลิตแบบลีน

(Lean Manufacturing)

ดาวน์โหลดไฟล์ PDF

หลักการและเหตุผล

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบันต้องเผชิญกับการแข่งขันที่รุนแรง ต้นทุนการผลิตปรับตัวสูงขึ้น ภาวะเศรษฐกิจตกต่ำ ตลาดมีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในเรื่องความต้องการของลูกค้า และวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์สั้นลงส่งผลให้ธุรกิจต้องปรับตัวเพื่อรองรับสภาพดังกล่าว สิ่งที่บริษัทจำเป็นต้องดำเนินการก็คือการปรับองค์กรโดยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน ลดต้นทุนในการดำเนินงาน และสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ ได้แก่ ความไม่แน่นอนของความต้องการสินค้าและบริการของลูกค้า ความไม่แน่นอนของกระบวนการผลิต และความไม่แน่นอนของเวลาในการจัดส่งชิ้นส่วนของผู้จัดส่ง ด้วยเหตุนี้การนำเอาระบบการผลิตแบบลีนซึ่งสามารถลดต้นทุนการผลิตรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ และลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการทำงานตั้งแต่การออกแบบ การจัดส่งวัตถุดิบชิ้นส่วนโดยผู้จัดส่ง การบริหารพัสดุคงคลัง การผลิต จนกระทั่งการจัดจำหน่ายสินค้า และบริการให้แก่ลูกค้ามาประยุกต์ใช้ด้วยการวิเคราะห์คุณค่าของกระบวนการจึงเป็นสิ่งที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง

 วัตถุประสงค์

• เพื่อให้บุคลากรในระดับต่างๆ เข้าใจถึงแนวคิด และหลักการของการผลิตแบบลีน
• เพื่อให้บุคลากรสามารถวิเคราะห์ สรุปปัญหา กำหนดจุดปรับปรุง และวางแผนปรับปรุงเพื่อสร้างคุณค่าให้แก่ลูกค้าอย่างต่อเนื่อง
• เพื่อให้บุคลากรสามารถกำหนดตัวชี้วัดและค่าเป้าหมายในการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสม ตลอดจนสามารถดำเนินการปรับปรุงกระบวนการตามแนวทางของการผลิตแบบลีน

 เนื้อหา

1. วิวัฒนาการและแนวคิดพื้นฐานของการผลิตแบบลีน

• จาก Craft Production สู่ Mass Production และ Lean Manufacturing
• คิดอย่างลีน (Lean Thinking) รวมถึงหลัก 5 ประการของลีน

2. คุณค่าและความสูญเปล่า

• ความหมายและแนวทางการระบุคุณค่า (Values)
• ความหมายและแนวทางการระบุความสูญเปล่า (Wastes)

3. การสำรวจกระบวนการสร้างคุณค่าในปัจจุบันด้วย Current State VSM

• ความหมายและวัตถุประสงค์ในการจัดทำแผนภาพกระแสคุณค่าแสดงสภาพปัจจุบัน

   (Current State Value Stream Mapping)

• สัญลักษณ์ต่างๆ และแนวทางการจัดทาแผนภาพกระแสคุณค่า

4. เครื่องมือและเทคนิคต่างๆ ของลีน

• การพัฒนาบุคลากร เช่น การฝึกอบรมพนักงาน การพัฒนาความชำนาญในงาน
• การจัดการสถานที่ทำงาน เช่น การจัดผังสถานที่ทำงาน กิจกรรม 5ส
• การประกันคุณภาพด้วยหลักการ Built-in Quality เช่น Poka Yoke, Visual Control
• การจัดการเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ เช่นหลักการ Quick Changeover, SM, OEE
• การควบคุมการผลิต โดยใช้ Takt Time, Pull System, Load Leveling (Heijunka)

5. การวางแผนพัฒนากระบวนการสร้างคุณค่าด้วย Future State VSM

• หลักการวางแผนปรับปรุงกระบวนการสร้างคุณค่า
• การสร้างระบบดึง (Pull System)

6. การขับเคลื่อนกระแสคุณค่า

• การออกแบบและใช้งานระบบคัมบัง (Kanban)

7. การสร้างคุณค่าและกำจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง

• นวัตกรรม (Kaikaku) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)

รูปแบบการฝึกอบรม

บรรยาย และ Workshop กรณีศึกษา ฝึกปฏิบัติ

 เหมาะสำหรับ

ผู้บริหาร หัวหน้างาน วิศวกร พนักงานฝ่ายผลิต และผู้ที่เกี่ยวข้อง

ระยะเวลา

1 วัน