ดูหน้า
ดูหน้า
Productivity & Business Development - การผลิตแบบลีน
การผลิตแบบลีน
(Lean Manufacturing)
หลักการและเหตุผล
การดำเนินธุรกิจในปัจจุบันต้องเผชิญกับการแข่งขันที่รุนแรง ต้นทุนการผลิตปรับตัวสูงขึ้น ภาวะเศรษฐกิจตกต่ำ ตลาดมีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในเรื่องความต้องการของลูกค้า และวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์สั้นลงส่งผลให้ธุรกิจต้องปรับตัวเพื่อรองรับสภาพดังกล่าว สิ่งที่บริษัทจำเป็นต้องดำเนินการก็คือการปรับองค์กรโดยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน ลดต้นทุนในการดำเนินงาน และสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ ได้แก่ ความไม่แน่นอนของความต้องการสินค้าและบริการของลูกค้า ความไม่แน่นอนของกระบวนการผลิต และความไม่แน่นอนของเวลาในการจัดส่งชิ้นส่วนของผู้จัดส่ง ด้วยเหตุนี้การนำเอาระบบการผลิตแบบลีนซึ่งสามารถลดต้นทุนการผลิตรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ และลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการทำงานตั้งแต่การออกแบบ การจัดส่งวัตถุดิบชิ้นส่วนโดยผู้จัดส่ง การบริหารพัสดุคงคลัง การผลิต จนกระทั่งการจัดจำหน่ายสินค้า และบริการให้แก่ลูกค้ามาประยุกต์ใช้ด้วยการวิเคราะห์คุณค่าของกระบวนการจึงเป็นสิ่งที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง
วัตถุประสงค์
- เพื่อให้บุคลากรในระดับต่างๆ เข้าใจถึงแนวคิด และหลักการของการผลิตแบบลีน
- เพื่อให้บุคลากรสามารถวิเคราะห์ สรุปปัญหา กำหนดจุดปรับปรุง และวางแผนปรับปรุงเพื่อสร้างคุณค่าให้แก่ลูกค้าอย่างต่อเนื่อง
- เพื่อให้บุคลากรสามารถกำหนดตัวชี้วัดและค่าเป้าหมายในการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสม ตลอดจนสามารถดำเนินการปรับปรุงกระบวนการตามแนวทางของการผลิตแบบลีน
เนื้อหา
- วิวัฒนาการและแนวคิดพื้นฐานของการผลิตแบบลีน
- จาก Craft Production สู่ Mass Production และ Lean Manufacturing
- คิดอย่างลีน (Lean Thinking) รวมถึงหลัก 5 ประการของลีน
- คุณค่าและความสูญเปล่า
- ความหมายและแนวทางการระบุคุณค่า (Values)
- ความหมายและแนวทางการระบุความสูญเปล่า (Wastes)
- การสำรวจกระบวนการสร้างคุณค่าในปัจจุบันด้วย Current State VSM
- ความหมายและวัตถุประสงค์ในการจัดทำแผนภาพกระแสคุณค่าแสดงสภาพปัจจุบัน
(Current State Value Stream Mapping)
- สัญลักษณ์ต่างๆ และแนวทางการจัดทาแผนภาพกระแสคุณค่า
- เครื่องมือและเทคนิคต่างๆ ของลีน
- การพัฒนาบุคลากร เช่น การฝึกอบรมพนักงาน การพัฒนาความชำนาญในงาน
- การจัดการสถานที่ทำงาน เช่น การจัดผังสถานที่ทำงาน กิจกรรม 5ส
- การประกันคุณภาพด้วยหลักการ Built-in Quality เช่น Poka Yoke, Visual Control
- การจัดการเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ เช่นหลักการ Quick Changeover, SM, OEE
- การควบคุมการผลิต โดยใช้ Takt Time, Pull System, Load Leveling (Heijunka)
- การวางแผนพัฒนากระบวนการสร้างคุณค่าด้วย Future State VSM
- หลักการวางแผนปรับปรุงกระบวนการสร้างคุณค่า
- การสร้างระบบดึง (Pull System)
- การขับเคลื่อนกระแสคุณค่า
- การออกแบบและใช้งานระบบคัมบัง (Kanban)
- การสร้างคุณค่าและกำจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง
- นวัตกรรม (Kaikaku) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)
รูปแบบการฝึกอบรม
บรรยาย และ Workshop กรณีศึกษา ฝึกปฏิบัติ
เหมาะสำหรับ
ผู้บริหาร หัวหน้างาน วิศวกร พนักงานฝ่ายผลิต และผู้ที่เกี่ยวข้อง
ระยะเวลา
1 วัน
16 มีนาคม 2563
ผู้ชม 1267 ครั้ง